Lasciare il segno: incollare i tag RFID sugli strumenti chirurgici

di Peter Swanson

3 marzo 2023

09:30

Peter Swanson, amministratore delegato della società specializzata in adesivi Intertronics, illustra le considerazioni per i produttori che incollano i sensori RFID agli strumenti chirurgici.

Un tipico ospedale utilizza ogni giorno centinaia di strumenti medici nelle sue sale operatorie e nei pronto soccorso. Le squadre ospedaliere devono quindi gestire un preciso assortimento di strumenti durante le procedure per tenere traccia delle attrezzature, per garantire che nessuna vada smarrita e per mantenere i pazienti al sicuro. Storicamente, il monitoraggio della disponibilità e della posizione degli strumenti veniva eseguito manualmente dalle squadre ospedaliere, che registravano i numeri di serie o scansionavano i codici a barre. Tuttavia, si tratta di un’attività dispendiosa in termini di tempo e soggetta a errori umani. Man mano che le normative diventano più stringenti, l'assegnazione di identificatori univoci agli strumenti medici che ne consentano la gestione è diventato più importante, così come il miglioramento dei sistemi utilizzati per la gestione.

Per migliorare la gestione degli strumenti chirurgici, molti ospedali stanno ora optando per sistemi digitali di tracciabilità degli strumenti chirurgici, come quelli basati su RFID. Questi sistemi possono migliorare la sicurezza dei pazienti e aumentare l’efficienza dell’ospedale, semplificando i processi chirurgici e garantendo la disponibilità degli strumenti corretti. Un sistema RFID consente alle équipe chirurgiche di monitorare la disponibilità degli strumenti, verificare lo stato di sterilizzazione e gestire meglio l'inventario. Sono più facili e veloci da scansionare rispetto ai dispositivi dotati di tag con codice a barre, poiché l'utente non deve allineare esattamente il tag con il lettore.

Becky Moyce

Secondo Fatto. MR e riportato da Bloomberg, si prevede che il mercato globale del tracciamento degli strumenti chirurgici raggiungerà i 1.294,89 milioni di dollari nel 2023, con un CAGR del 18% dal 2022 al 2032. Man mano che il mercato cresce, molti produttori stanno cercando di iniziare a taggare con RFID i loro strumenti, o di ridimensionarli. incrementare la produzione di strumenti dotati di tag RFID. Ciò può comportare alcune sfide di progettazione e produzione.

Produzione di strumenti con tag RFID

L'adesivo utilizzato per fissare i chip RFID deve formare legami estremamente forti con l'acciaio inossidabile e altri materiali di cui sono realizzati gli strumenti, per garantire che l'etichetta rimanga in posizione per tutta la vita del prodotto. È fondamentale che i materiali utilizzati possano tollerare gli stress ambientali a cui sarà esposto lo strumento, come calore elevato, umidità ed esposizione chimica. Uno stress ambientale significativo che gli strumenti chirurgici devono essere in grado di sopportare è rappresentato dai cicli di sterilizzazione, come l'autoclavaggio, il plasma al perossido di idrogeno STERRAD, l'ossido di etilene, il fascio E e il gamma. I produttori devono quindi scegliere un materiale sufficientemente robusto da resistere alle esigenze dell'ambiente sanitario, resistente ai cicli di sterilizzazione e conforme a certificazioni come ISO 10993-5.

Sebbene sul mercato siano disponibili resine epossidiche mono e bicomponenti formulate per l'incollaggio, il rivestimento e l'incapsulamento di dispositivi medici e RFID, queste comportano delle limitazioni. Le resine epossidiche richiedono in genere sistemi di miscelazione specializzati, hanno tempi di polimerizzazione lunghi (fino a 60 minuti), durata della miscela breve e possono richiedere l'uso di apparecchiature di polimerizzazione a caldo. Oltre agli svantaggi del processo, i materiali hanno flessibilità e resistenza agli urti relativamente basse e possono richiedere cicli di spurgo che potrebbero provocare rifiuti pericolosi.

Affrontare le sfide

Per affrontare i compromessi di processo associati alle resine epossidiche, è stato sviluppato un nuovo versatile adesivo polimerizzabile UV/LED in grado di resistere a oltre 100 cicli di processi in autoclave e al plasma. Il materiale, Dymax 1040-M, presenta un assorbimento d'acqua estremamente basso (0,5%). Ciò lo rende particolarmente interessante per l'incollaggio di chip RFID, sensori e altri componenti elettronici presenti su dispositivi medici, strumenti e fiale in cui l'ingresso di umidità può costituire un problema. Presenta un'eccezionale forza di adesione su una varietà di substrati tra cui acciaio inossidabile, alluminio, vetro, PP/PE e PCB. È conforme alla citotossicità ISO 10993-5 ed è formulato senza IBOA (un noto irritante della pelle).